降低標簽模切尺寸不良率”，并對質量改善

來源：華益包裝有限公司???發(fā)布時間：2022-12-29 21:49nbsp;??點擊量：

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目前電子消費類產(chǎn)品組裝過程中不干膠標簽廠的作用不僅僅只是標識警示作用，在一部分產(chǎn)品加工過程中已經(jīng)演變成部件產(chǎn)品，通過標簽黏著力實現(xiàn)產(chǎn)品成型組裝，成為組裝環(huán)節(jié)不可缺少的一部分。因此，標簽的外觀、尺寸、設計、標手法等在一定程度上決定著產(chǎn)品的產(chǎn)能、產(chǎn)量以及產(chǎn)品質量，其中尺寸批量出現(xiàn)問題是，對客戶的困擾會非常大。下面就以尺寸不良為例，分享一下整體的改善過程。

收集到客戶不良品共計42批，其中標簽尺寸異常29批，占比 69% 。通過柏拉圖統(tǒng)計分析所有異常數(shù)據(jù)，其中尺寸異常貢獻率為72.41%。物料尺寸影響產(chǎn)品實際裝配，客戶的來料管控受到嚴重影響。鑒于此情況，我們立即成立了專案小組，目標為“降低標簽模切尺寸不良率”，并對質量改善活動進行策劃，首先對尺寸不良現(xiàn)象匯總如下：X/Y 方向尺寸不良、孔位直徑不良、定位孔中心距不準確，定位孔到產(chǎn)品邊距、產(chǎn)品邊到內(nèi)容間距離、內(nèi)容到內(nèi)容距離、平行度、間距、產(chǎn)品邊到底紙邊尺寸不穩(wěn)定，背刀線尺寸、厚度尺寸不良等。

綜合不良現(xiàn)象進行現(xiàn)狀調(diào)查、經(jīng)過目標設立、原因分析、要因確定、對策制定、對策實施、效果確認、鞏固措施制定等步驟，期間使用DOE驗證、現(xiàn)場調(diào)查、對比實驗等質量工具，從分條工序定位標準、排廢工藝、生產(chǎn)刀模管理方案、割底刀工藝及速度四個維度，最終對尺寸不良癥結進行改善，從而達到降低標簽來料尺寸批次不良率的最終結果。

通過以上工具的運用和不同維度的核查分析，主要從產(chǎn)品標簽尺寸改善作為出發(fā)點，從模切定位標準、排廢方式、刀模管理、割底刀工藝優(yōu)化等環(huán)節(jié)進行分析改善，從而達到降低標簽尺寸不良目的。

模切排廢方式改善

針對尺寸異常不良問題，經(jīng)過工具檢測和方法探討后，確認大規(guī)格異形產(chǎn)品邊模切邊排廢的方式并不合理，將模切作業(yè)流程排廢方式調(diào)整為先模切后排廢。改善前，排廢和模切聯(lián)機同步作業(yè)，廢料料帶拉扯使標簽邊緣被帶起從而產(chǎn)生位移和干擾。

同步排廢模式下，排廢張力過大，則拉動材料左右擺動，導致制程中尺寸穩(wěn)定性差，出現(xiàn)尺寸不良的風險上升。同時，模切中的短暫停頓，廢料與標簽邊緣之間存在互相干擾，改善后模切排廢不同步，分段在不同設備執(zhí)行生產(chǎn)作業(yè)。廢料與標簽分離實現(xiàn)連續(xù)狀態(tài)，沒有啟動與停止切換干擾，尺寸品質效果穩(wěn)定。跟進驗證40批次后，X方向與邊距尺寸批次不良率由4.57%降低為2.5%。

模切定位標簽調(diào)整

絕大部分模切作業(yè)時一般都以材料邊緣作為分條尺寸調(diào)整參照物，但材料本身的尺寸往往就有±0.5mm左右公差，且會有前段左邊偏上、后段右邊偏上、蛇形不良等現(xiàn)象發(fā)生；另外材料邊緣追邊過程中，材料會受到拉伸發(fā)生偏移，從而導致產(chǎn)品分條邊緣會出現(xiàn)歪斜，而參照物歪斜模切時尺寸要靠人為調(diào)整控制自然會出現(xiàn)不良。

因此在印前環(huán)節(jié)增加分條線作為參照物，在產(chǎn)品邊緣增加印刷垂直線條用作標準參照物，同時使用CCS自動追線分條方式，同步在分條機上的分條刀位置增加限位防呆。確保分條后產(chǎn)品尺寸精度小于客戶要求的公差尺寸，從而實現(xiàn)精準模切。通過改善后，追線過程穩(wěn)定，順延印刷線切割，分條邊緣平齊穩(wěn)定。跟進驗證40批次之后，邊距尺寸批次不良率由1.27%降低至0%。

刀模壽命IT管理

刀模管理之前采用人工點檢登記的方式，會出現(xiàn)點驗項目不齊全、未按時點檢等情況。將人工點檢調(diào)整改善為使用IT系統(tǒng)管理，就可以很多的規(guī)避這些問題。先將刀模壽命管控集成到公司內(nèi)部智能系統(tǒng)，超期刀模調(diào)送至刀模供應商確認，根據(jù)實際情況采用維修或報廢處理。再將現(xiàn)有刀模及時導入系統(tǒng)，合理管控。經(jīng)過此項改善，跟進驗證50批次產(chǎn)品，X方向與邊距尺寸批次不良率由4.57%降低為2.0%。